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電熔鋁酸鈣結合劑廠家理化指標及優點
電熔鋁酸鈣結合劑的特點就是早強性好，中溫強度高，耐火度高（＞1700℃），如將水泥中a-AI203提高到80％左右，在純高鋁水泥的情況下耐火溫度能達到1790℃，且耐磨，抗剝落、抗還原性介質侵蝕能力強，適合作為結合劑配制在高溫、高壓和還原條件下使用的不定形耐火材料澆注料。
工業上生產電熔鋁酸鈣結合劑所用的原料主要有石灰石（Ca0在55.2％）和工業氧化鋁（AI203在98.6％）。電熔鋁酸鈣結合劑化學成分主要是CaO－A1203二元系統，其中存在C3A、C12A7、CA1、CA2、CA6五種化合物。
結合劑中的CA1具有最好的強度特性，但是隨A1203含量的增加，相應化合物（CA1、CA2）的強度逐步下降，不一致熔點不斷提高。根據這些鋁酸鹽水泥礦物的性能特點，電熔純鋁酸鈣結合劑要求早期及后期強度高，中溫800－1000℃的強度降低要少一點，及耐高溫的特點，實際生產上通常確定其礦物組成必須以CA1為主、CA2次之、CA6應少，其他礦物均應避免或者沒有為最好的效果。
20世紀80年代初，我國研究開發了用熔融法生產電熔鋁酸鈣結合劑，最好的特點就是生產工藝簡單且生產成本低，這種工藝的問世促進了該特種水泥的發展。同時，對該種水泥也進行了一些理論研究，以下主要探討煅燒溫度及配料組成對電熔純鋁酸鈣結合劑性能的影響。
正常，電熔鋁酸鈣結合劑熟料的組成區域為：Ca0，20％～40％，AI203，60％～80％。將原料按表中的設計組成配合，投入球磨機中磨細然后將該攪拌好的原料放入電爐內熔融冶煉，冶煉溫度分別控制在1450℃、1600℃、1650℃、1700℃、1800℃保溫10min后關閉電源然后出爐并使用空氣壓縮機的高壓空氣進行吹出，在空氣中急冷，經過破碎系統制得熟料。其次將熟料磨細，細度控制在0．08mm方孔篩余約為2％，制得電熔鋁酸鈣結合劑。
配料組成對凝結時間及強度的影響不論初凝時間還是終凝時間，它們都隨試樣中A1203（氧化鋁微粉）的增如而呈延長趨勢。通常認為CA1礦物水化凝結硬化快，因此若CA1含量高，水泥的凝結時間就短，這正符合一般配比的變化規律。
在一定的煅燒溫度下，抗壓強度基本上是隨試樣中A1203的増加而降低。這一結果主要是因為隨試樣中A1203的增加，CA1礦物的形成量依次減少。配料理論上形成的礦物只有CA2和CA6，困而強度最低。從強度和耐火度兩方面綜合考慮，配料中A1203含量應控制在69％－75％，這樣制得的純鋁酸鈣水泥，其強度較高且耐火度也高。
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